Unité de communication photovoltaïque

Ruitai est un fabricant fiable d'unités de communication photovoltaïques qui intègrent la collecte de données côté appareil, le traitement côté périphérie et la répartition basée sur le cloud.

Au niveau des appareils, la conversion de protocole de qualité industrielle connecte les équipements existants aux réseaux IP, contribuant ainsi à éliminer les silos de données. Au niveau périphérique, la mise en cache locale des données et le filtrage intelligent réduisent la pression de transmission du réseau.

Dans le cloud, la collecte de données centralisée et l'analyse intelligente soutiennent une centrale solaire visible, fiable, gérable et contrôlable.

Architecture du produit

1. Double alimentation et alimentation de secours

L'unité de communication photovoltaïque prend en charge les alimentations CA et CC et comprend une batterie de secours au lithium.

Si l'alimentation secteur est interrompue, il maintient les fonctions de communication et de contrôle de base pour aider à prévenir la perte de données et les interruptions de commandes.

2. Protection et isolation de qualité industrielle

Des puces de qualité industrielle, des circuits isolés et un boîtier IP65 aident à protéger contre les interférences électromagnétiques, la condensation et les températures extrêmes, réduisant ainsi le risque de panne ou de dommage du module de communication dans des environnements difficiles.

3. Communication cryptée sécurisée

Le cryptage matériel et logiciel, associé à l'isolation haute et basse tension, contribue à protéger les commandes de contrôle contre la falsification ou l'interception et prend en charge le contrôle à distance sécurisé de la centrale solaire.

Tableau des spécifications complètes

▷ Paramètres caractéristiques

▷ Paramètres fonctionnels

▷ Paramètres généraux

Dépannage et maintenance préventive standardisés des NCU

Pour soutenir le fonctionnement stable à long terme de l'unité de communication photovoltaïque Ruitai, nous fournissons un système standardisé de dépannage et de maintenance préventive pour aider le personnel O&M à identifier et à résoudre rapidement les problèmes.

Phase 1 : Inspection initiale sur site (vérifications visuelles, olfactives et de mesure)

Inspection visuelle et d'état :Vérifiez le boîtier de la NCU pour déceler tout dommage, toute infiltration d'eau ou toute condensation. Inspectez les composants internes à la recherche de marques de brûlure ou de condensateurs gonflés. Vérifiez les indicateurs du panneau, y compris les voyants d'alimentation, de communication et de défaut, et reportez-vous au manuel de l'équipement pour confirmer le code d'erreur.

Vérification de la connexion physique :Vérifiez si les câbles réseau, les câbles RS485 et les connecteurs à fibre optique entre la NCU, l'ordinateur hôte et la TCU sont desserrés. Débranchez les connecteurs et vérifiez si les broches sont noircies ou oxydées. Nettoyez-les si nécessaire avec un produit nettoyant adapté, puis reconnectez-les et fixez-les.

Test d'alimentation :Utilisez un multimètre pour mesurer la tension d'alimentation du module de communication (DC 12 V/24 V) et confirmez qu'elle se situe dans la plage nominale, avec une fluctuation admissible de ± 10 %. Vérifiez si les fusibles associés ont grillé et recherchez d'éventuels courts-circuits ou risques de surcharge.

Phase 2 : Vérification des paramètres et de la configuration (vérification, révision, mise à niveau)

Vérification des paramètres de communication :Reportez-vous au manuel de l'équipement pour confirmer que le protocole de communication entre la NCU et la plate-forme de surveillance, tel que Modbus RTU/TCP, ainsi que les paramètres de débit en bauds et de parité, correspondent correctement. Vérifiez l'adresse IP du périphérique, l'adresse de la station ou l'adresse du nœud pour vous assurer qu'il n'y a pas de conflits de réseau et que la topologie du réseau est correcte.

Vérification de la version du micrologiciel :Connectez-vous au système et vérifiez la version actuelle du micrologiciel de la NCU. Si des bogues connus ou des problèmes de compatibilité existent, contactez le fabricant pour obtenir la dernière mise à jour du micrologiciel.

Phase 3 : Tests professionnels et vérification du remplacement (envoi, réception, échange)

Test de liaison de données :Utilisez un outil de débogage de port série pour envoyer des commandes de test à la NCU et vérifier si elle renvoie un flux de données hexadécimal régulier. Évaluation des résultats : des données tronquées ou une réponse entièrement FF indiquent généralement un problème de connexion physique ou d'interférence. Les données reçues mais qui ne peuvent pas être décodées indiquent généralement un problème de configuration du protocole.

Vérification de remplacement croisé :Si les vérifications ci-dessus sont normales, remplacez le module de communication ou la carte mère NCU suspecté par une unité fonctionnelle connue du même modèle. Si la communication est rétablie après le remplacement, le matériel d'origine est confirmé comme défectueux et doit être renvoyé à l'usine pour réparation ou mis au rebut.

Phase 4 : Évaluation de l'environnement et des interférences (prévention, détection, mesure)

Vérification des interférences électromagnétiques :Assurez-vous que le blindage des câbles de communication est correctement mis à la terre et que les câbles de communication ne sont pas acheminés le long de lignes électriques à haute tension. Pour la communication RS485, vérifiez que les fils A/B sont correctement connectés et que des résistances de terminaison de 120 Ω sont installées aux deux extrémités du bus.

Contrôle de protection de l'environnement :Vérifiez si les bandes d'étanchéité du boîtier sont vieillies pour éviter que la condensation ne provoque de légers courts-circuits sur le circuit imprimé. Confirmez que la température de fonctionnement reste dans la plage de qualité industrielle pour éviter les arrêts causés par des températures élevées ou basses.

Phase 5 : Gestion et enregistrement de la mise à niveau

Assistance du fabricant :Si le problème n'est toujours pas résolu après les quatre premières phases, enregistrez tous les détails du défaut, y compris l'état des indicateurs, les codes d'erreur et les messages de test. Contactez l'équipe d'assistance technique du fabricant pour une inspection et une réparation au niveau de la puce.

Documentation du bon de travail :Remplissez le formulaire d'enregistrement de dépannage de la NCU avec les étapes d'inspection, le modèle de pièce de rechange et la résolution finale. Téléchargez le dossier sur la plateforme intelligente O&M pour le classement.

Défauts courants et solutions

Problème 1 : NCU ne peut pas se connecter à SCADA

Causes : Anomalie du réseau, configuration IP incorrecte, incompatibilité de protocole, panne du module de communication.

Méthodes d'inspection : Vérifiez les ports réseau, les fibres optiques et l'état du réseau ; vérifier les paramètres du réseau ; vérifier les paramètres du protocole (par exemple, Modbus) ; inspecter l’état du matériel.

Problème 2 : Certaines TCU sont hors ligne

Causes possibles : défaut de ligne RS485, conflit d'adresse, distance de communication excessive, configuration incorrecte de la résistance aux bornes.

Actions correctives : vérifiez les lignes de communication, vérifiez les adresses des appareils et testez la qualité de la communication.

Problème 3 : NCU redémarre fréquemment

Causes possibles : Alimentation instable, température excessive, anomalie logicielle.

Recommandations : vérifiez la tension d'alimentation, examinez les journaux de fonctionnement et contactez l'assistance technique du fabricant.

Support d’exploitation et de maintenance plus intelligent

Le NCU de Suzhou Ruitai utilise des diagnostics intelligents intégrés et des procédures de dépannage standardisées pour réduire le diagnostic des pannes de quelques jours à quelques minutes.

Associé au logiciel d'exploitation et de maintenance à distance, il permet au personnel d'exploitation et de maintenance d'effectuer la mise en service et les mises à niveau du micrologiciel à distance sans visites fréquentes sur site, réduisant ainsi les coûts d'exploitation et de maintenance manuels et assurant un fonctionnement sûr et efficace des centrales solaires.